セールスフォースとは、一口に言えばクラウドサービスを利用する営業支援ソフトです。まず昨年の8月から営業部門の全員で使い始め、 7月11日から工場の生産と品質管理に携わる係長以上にも範囲を広げました。当社の営業の最も大きな問題点は、お客様に関する様々な情報、例えば担当者の情報や履歴、クレームの情報などが、 個々の営業マンによって独自の手法で管理され、完全にブラックボックス化していたことだと考えています。日報というカタチで記録は残しているのですが、後日効率的に検索する術がなく、時間がたてば過去の貴重な財産にもかかわらず、 利用されることは極めて難しいというのが実情でした。こうして長年に渡って蓄積されてきた情報が、ベテラン営業マンの「経験と勘」を引き出すデータベースとしての価値は持つものの、 営業部内で積極的に活用しようにもできない状況だったのです。 セールスフォースは正にこの点にフォーカスしたところに、意義があると思います。私は導入に当って以下の3つのメリットがあると考えています。

1、ベテラン営業マンの頭の中を見える化
　ベテラン営業マンの商談内容や訪問件数が見える化できることで、ベテラン営業マンのノウハウが営業部内で共有化され、 営業マンの仕事を一定の水準で標準化できると考えます。従来の経験則だけに頼らない、営業マン育成のエッセンスが見えてくると思います。

2、情報が全てお客様にひも付けされる
　出荷情報、商談情報、売上情報、クレーム情報などなど、あらゆる情報が一元管理され、最終的には全てお客様にひも付けされます。 過去の情報は着実に蓄積され、膨大なデータベースとなって未来に生かされます。しかも原則として全員がアクセスできるのです。

3、営業も製造現場も、ともにお客様視点で
　今回工場にも導入したことによって、製造現場でもお客様情報をより迅速に共有できるようになりました。 営業とお客様のやりとりをリアルタイムで確認できることから、現場の動きに変化が現れることを期待します。 工場も営業と同じ視点でお客様と向かい合うことができれば、お客様の満足度も以前とは違ったものになるはずです。

　工場でのセールスフォースの活用は、まだ緒についたばかりです。製造する製品に応じてお客様情報にアクセスすることはもとより、 タブレットを駆使して現場で製造、品質情報を共有したり、様々なチェック業務をより効率的にデータ化し活用することも可能です。 どのように発展していくのか、これからが楽しみです。

　6月29日から7月1日まで、東京ビッグサイトで開催された「第1回 Drink　Japan飲料・液状食品開発 製造展」に行ってきました。このイベントは、医薬品、化粧品、洗剤の研究・製造技術展である「第29回 インターフェックス　ジャパン」と同時開催され、 医薬品、健康食品、化粧品などの液状化製品に関連する原材料、製造機器から各種容器、受託製造メーカーまで、幅広い業種が出展していました。また飲料に関する多種多彩なセミナーも数多く開催されており、私は今回特に興味を引いた「容器・包装開発の未来像~あるべき姿とは？~」を受講しました。 因みに顔なじみのキャップメーカーや同業者の顔もちらほら見受けられ、業界の関心の高さが窺えました。

　今回の講演は日本コカ・コーラの「コカ・コーラが考える容器の姿　コンツアーボトルから2020年Visionに向けて」とサントリーの 「サントリーの包材設計におけるサスティナブルの取り組み」の2本立てでした。スペースの都合もあるので、ここでは日本コカ・コーラの松岡氏の講演に絞ってお話ししましょう。さて、飲料の容器の主流がペットボトルに移って久しいですが、その快進撃は1996年に500ml以下の小型ペットボトルの業界自主規制が撤廃されて以降になります。 それ以前の1985年では、ガラスびんが日本コカ・コーラの全飲料に占める比率は実に50％以上。その後缶に逆転されますが、前述の1996年を契機にペットボトルが増加に転じます。 さらに消費者の「持ち歩いて飲みたい」の欲求を受け、2000年代に入ると缶にとって代わりペットボトルが台頭、2014年時点ではペットボトルが79％を占めるまでになりました。 因みに我がガラスびんは僅か1％程度と残念な状況になっています。

　コカ・コーラは全世界で飲料を世界で一番売っている会社です。それはイコール世界で一番容器を使って、排出している企業でもあるのです。 そこでコカ・コーラでは「地球と人にやさしい容器」を標榜し、容器やキャップメーカー他をリードして、ペットボトルのリサイクルに積極的に取り組んできました。軽量化(Reduce)：原材料の使用量をできるだけ少なくする。再利用(Reuse)：使い終えたパッケージは資源として回収し、できるだけ再利用する。 再生利用(Reuse、Recycle)回収したパッケージはできるだけ再利用・リサイクルして廃棄しない。 こうした取り組みの進化した形として、Bottle to Bottleを実現するメカニカルリサイクルを2015年より導入。 一方でPETを作るための原料となるレジンのエチレングリコール分に、再生可能資源である植物由来の原料（30％程度）を使ったプラントボトルも2010年から採用しています。 現在は食用の植物から抽出した糖蜜など使っていますが、将来的には食糧難にも対応するべく木材の端材や植物の茎など、比可食の原料での研究も進めています。

　今回の講演を聞くまでは、正直ペットボトルのリサイクルがここまで進んでいるとは知りませんでした。 リサイクルとはガラスびんの専売特許でも、アピールポイントでもなくなりつつあることを、改めて実感したところです。とりわけ飲料の分野では、ペットボトルの流れが今後大きく変わることはないでしょう。それでは我々は、どのような分野を伸ばしていけばよいのでしょうか。 キーワードはやはり「中身に対する付加価値」だと考えます。ガラスびんだから可能になる自由な形状や多彩な色味、そして適度な重量感はペットボトルにはない魅力です。今回の講演を受講して、飲料の分野におけるペットボトルの圧倒的な存在感にはめまいを覚えるほどでしたが、 ガラスびんの立ち位置を改めて見直す機会になったという点で、貴重かつ有意義な体験であったと感じました。

※当文章の作成に際し、当日講演会で配布されたレジュメを参考にしました。

　6月22日から24日まで、東京ビッグサイトで開催された「第27回 日本ものづくりワールド」に行ってきました。
このイベントは、「第27回 設計・製造ソリューション展」、「第20回 機械要素技術展」、「第7回 医療機器 開発・製造展」、 「第27回 3D＆バーチャル リアリティ展 」の4つの専門展から構成され、国内はもとより海外からも含め2000社以上がビッグサイトの東ホール、西ホールを埋め尽くします。最新のCAD、生産管理システム、３Dプリンタから、製造業を下支えする基幹部品である軸受・ベアリング、ねじ、ばねなど、 その他加工技術、計測機器、バリ取り機、試作、OEM、３DCG技術、高精細ディスプレイに至るまでを網羅。 しかも世界的な大企業と、腕に覚えのある東京下町の町工場が肩を並べて一堂に会する、文字通り日本のものづくりの全貌がここに揃い踏み、と言っても過言ではないでしょう。 とても一日では回りきれない一大イベントなのです。

　さて、私のお目当ては23日に行われた特別講演「マツダのモノ造り革新とグローバル生産」(菖蒲田専務執行役員　品質・ブランド推進・生産・物流統括)です。マツダは「今最も輝いている自動車メーカー」だというと、賛同される方は多いのではないでしょうか。米国フォードの資本参加と撤退を経て、大変厳しい時代を乗り越えた今、運転する楽しさ、喜びを前面に打ち出した「マツダらしさ」は、広く私たちの共感を呼ぶところです。 私の周りでもマツダ車のファンは確実に増えています。そんな旬の自動車メーカーの「モノ造り革新」に、興味津々なのは私だけではありません。当日は会場に多くの人たちが詰めかけ、急遽映像で視聴する会場も追加されたほどでした。

　まず世界シェア2％という現実を踏まえ、マツダというブランドをどのように再構築していくかがポイントでした。トヨタやGMと同じ土俵では戦えないことは自明の理です。嘗てバブル期に軽自動車から高級車まで、フルラインナップを目指して無残にも挫折した苦い歴史もありました。 そこで編み出されたコンセプトが、テレビCMでもお馴染みの「ZOOM　ZOOM」です。「ZOOM　ZOOM」とは日本でいう「ブー、ブー」のこと。子供がおもちゃのクルマで遊ぶ際、無意識に出てくる言葉です。 正にクルマの楽しさやドキドキ感を体現していると言えるでしょう。マツダのクルマ造りの原点がここにあります。次にデザインです。マツダのクルマには、コンパクトカーからセダン、SUV、スポーツカーに至るまで、共通した匂いがあると思います。 それが魂の動きをカタチにする魂動デザイン(KODO：SOUL　of　MOTION)です。そして動きのある、複雑かつシャープなボディラインを市販車に忠実に再現するには、新たな技術開発が不可欠でした。 2016年ワールドカーオブザイヤーを受賞したロードスターは、試行錯誤の末に到達した魂動デザインと技術の集大成なのです。 ライバルたちはいずれも本場ヨーロッパの一千万円近い超高級車ばかりですから、喜びもひとしおだと言います。と同時に製造工程の革新にも挑みました。技術開発の長期ビジョンとして掲げたのが「世界中の自動車メーカーが驚くような革新的な内燃機関を搭載したクルマを開発・販売する」でした。 しかし、これを実現するには従来のモノ造りの延長では不可能です。技術革新を伴う様々な商品を開発・生産しながら相反する特性を実現し、 複数の車種をあたかも単独の車種を生産するかのように効率化するというものです。例えばエンジンは従来排気量が違えば機構大きく異なり、 工程や部品も違って当たり前の世界でしたが、異なる排気量でも共通構造を実現し、製造効率を飛躍的に向上させました。そして開発も工場も販売も、全てのマツダマン&ウーマンの視線の先には、常にクルマの大好きなお客様の笑顔がありました。

　柏洋の得意技を活かし、将来的にどのような分野に軸足を置くべきなのか、どのような技術に特化して磨き込んでいけばよいのか。 現在日々悩みながら模索しているところです。大手と同じ分野で戦うには無理があるのは当然です。マツダと当社では規模や分野は大きく異なりますが、今回の講演は当社が将来進むべき道を考えるうえで、示唆に富んだ内容であったと感じました。

　今年は新卒が３名、中途入社が１名の計４名を迎え、６月22日に恒例の組合主催「新入社員歓迎ボーリング大会」が開催されました。いつの時代でも新しい仲間を迎えるのは心躍る出来事ですし、どのような組織であっても、新陳代謝が進まなければ活力が失われ衰退してしまいます。毎年のことではありますが、このように新人を迎えることができることは、経営者にとって何ものにも代えがたい喜びです。

　さて、会社においては昨年11月に行われた溶解炉の大規模改修を経て、その後透明から茶色、そして茶色から透明へと2度の色替えを成功裏に収めることができました。大会に先立ち社長として一言お話をしましたが、「お客様のご理解とご協力の下、従業員の皆さんの頑張りがあったからこそできたこと」と、改めて感謝の気持ちを表した次第です。

　大会は例年同様に熱戦が繰り広げられ、各レーンでは好プレー、珍プレーが続出。職場の違いや年齢の壁も越えて大いに盛り上がりました。当社の決算は7月ですから、今期も残すところ1カ月余りとなりました。経済情勢は益々混沌とするばかりとはいえ、明日から全社一丸となってラストスパートをかけ、来期に繋がる良い形で終えたいものです。

　私は３年程前から「スモールサン」(中小企業サポートネットワーク)という異業種交流・勉強会に参加しています。 この勉強会は立教大学経済学部教授の山口義行先生が主催するもので、全国二十数か所でゼミナールと称する勉強会が開かれています。 山口先生は中小企業の動向に詳しく、ＮＨＫの「クローズアップ現代」その他の番組に頻繁に登場し、「日本経済の元気は中小企業の頑張りにかかっている」と語ります。 と同時に、ご自身でも中小企業を支援する様々な活動を行っています。「スモールサン」はそうした活動の一つなのです。

　私はとあるイベントで開かれた山口先生の講演を、たまたま聞く機会がありました。その際、先生の「中小企業の社長は、半径１メートル以内の情報でしか経営していない」 という発言にショックを受け、「スモールサン」に興味を持ったのがきっかけでした。半径１メートル以内の情報とは、同業の経営者や取引銀行の担当者との会話から得た情報という意味で、 極めて狭い世界の情報です。一方で先生は中小企業の経営者こそ「マクロ経済に精通すべし」と激を飛ばします。 そして流れの先を「読む力」、様々な情報を掴むための「問う力」、信頼しお互いに協力し合える仲間を作る「つなぐ力」が重要だと言います。

　私は自宅が近いこともあって横浜ゼミナールに参加しています。会員は十数名と小ぢんまりとした会ですが、30代から60代まで、 創業者から二代目、三代目、サービス業から建設、我々のような製造業まで、もちろん女性社長も含む多種多様な企業の経営者が集っています。 活動内容は講師の先生から話を聞く座学だけでなく、実際に手や体を動かし議論を戦わす実戦形式。毎回私もたくさんの刺激をもらい、その場で学び気づかされたことを、 会社に帰って取り入れることもしばしばです。

　さて、今回は山口先生直々の「2016年度の経済動向と中小企業経営」と題した講演です。 先生は「中国経済の失速により世界経済は“けん引役”を失い、停滞期に入ろうとしています。いよいよ“本格不況”の足音が大きくなり、 既に日本経済にも深刻な影響が出ています」と語ります。アベノミクスの限界が見えてきた今、「歴史的転換点にいることを認識し、 そういう時代感をもって経営に取り組むことが不可欠ですが、皆さんはそのような認識をお持ちだったでしょうか」と警鐘を鳴らします。 デフレからの脱却がようやく見えてきたと安堵した矢先のことだけに、この変化にどのように対応していけばよいのか、予断を許さないとともに、気の引き締まる思いを強くした次第です。

　6月3日、福島サンケンさんの宇津野社長をはじめとする5名の方々が当社を訪れました。 前社長の嶋内さんと私が5Sの話題で意気投合し、去る3月14日に我々が福島サンケンさんを訪問したことは、既に柏洋通信のVOL2で書いた通りです。 これからも両社で5Sの交流を続け、活動をさらに活性化させていこうということになりました。 今回はその一環として、福島サンケンさんの5S事務局の渋谷かおりさんから、当社の工場見学の希望が寄せられていました。 ここでは当日の詳しい内容までは紹介できないものの、私の感想を幾つかお話ししたいと思います。

　工場見学の後で当社の5S推進役も交え、両社でディスカッションを行いました。その中で、サンケンさんは5Sを浸透・定着させるため、様々な工夫をされていると改めて感心しました。 定期的に行っている挨拶チェックは、始業前に管理職が従業員を工場の入口で出迎え、お互いに挨拶を交わします。声が小さい(聞こえない)時は改善書の提出が求められます。また服装や履物チェック、私物ロッカーの抜き打ち検査なども行われています。 大の大人を捕まえてそこまでやるのかと疑問に思う人もいるかもしれませんが、いずれも5Sの基礎となるもので、 社会人、企業人として当然備わっていなければならない資質です。安全や品質を担保する上でも、 お客様の信頼を得る上でも、決しておざなりにできるものではありません。果たして当社の現状はどうかと考えると、残念ながら首をかしげざるを得ません。

　福島サンケンさんは半導体の検査やLED照明を制作していることから、当社とは作業環境が大きく異なります。 特に当社の成形現場の熱気と騒音には驚かされたと言います。仕事柄床面は離型剤やその他の油が飛び散りやすく滑りやすい状態ですから、 つまずいて転ぶ危険性は十二分に考慮しなければなりません。ましてや絶えず動いている機械や高熱の溶解炉側に倒れ込めば、 思わぬ大事故にも繋がりかねません。サンケンさんからその危険性についてご指摘を受けるまでは、 我々にとって余りにも日常茶飯事のことだけに、ついぞ話題にも上りませんでした。 慣れとは恐ろしいもので、安全に対する感覚が鈍くなってしまっていたと反省すること至極です。

　異業種の方々、それも全く利害関係のない方々との交流は、忌憚のない意見を聞くことのできる貴重な場です。 今回は極めて有意義な交流会になりました。